試壓泵廠家高壓膠管脈沖試驗臺

試壓泵廠家高壓膠管脈沖試驗臺

1、試驗范圍： 鋼絲編織軟管及組合件；

鋼絲纏繞軟管及組合件；

其它高壓軟管及組合件；

2、試驗方法：

符合GB7939-92《液壓軟管總成試驗方法》

GB/T5568-94《橡膠、塑料軟管及其組合件的無屈撓液壓脈沖試驗驗》

MT/T98－2006《液壓支架用軟管及軟管總成試驗規范》

3、脈沖最大壓力：0～80MPa可調；

4、升壓、保壓、降壓和暫停時間可以在自由調節；

5、脈沖頻率：0～1.5Hz 可調；

6、試驗環境溫度：常溫；

7、介質溫度：常溫～150℃精度為±3℃；

8、工作液：乳化液或20號機械油；

9、系統過濾精度：不低于0.125ｍｍ，設有磁過濾設施；

10、試驗壓力記錄方式：壓力表觀察/記錄儀記錄/微機軟件自動記錄可選；
11、同時試驗管路：1～8可選；

12、單次試驗循環次數，0～20萬次可調；

13、壓力測量精度：≤±0.5％；

14、恒壓精度：≤±1％；

15、壓力表顯示精度：優于1.5級；

16、試樣長度范圍：200～1000mm；

17、控制方式：手動控制，plc控制及計算機控制方式可選擇；。

18、試驗結果存儲方式：自動存儲曲線及數值，可生成報表；

19、接頭形式：隨機配備接頭，適用于KJ系列、DN系列等多種膠管，公稱內徑范圍φ6～φ51mm；

20、具備急停、故障自動停機功能；

21、具備保證實驗者及設備安全的設施；

第二部分 技術說明

第一章 脈沖試驗臺

第一節 概述

1.1 參考標準

(1) GB7939-92  液壓軟管總成試驗方法

(2) GB/T5568-94 橡膠、塑料軟管及其組合件的無屈撓液壓脈沖試驗

(3) MT/T98－2006 液壓支架用軟管及軟管總成試驗規范

1.2 功能及特點：

膠管脈沖試驗臺是根據國家標準(GB7939-92)設計、制造測定軟管的檢測設備，主要應用于液壓軟管總成脈沖試驗。同時，也可以應用于其他汽車用橡膠軟管、航空軟管等產品的脈沖試驗。廣泛應用于生產工廠、產品質量檢驗所、科研院校等單位對各種非金屬軟管、金屬軟管的生產檢驗和開發研究。

本試驗臺主要用于對液壓軟管及軟管組合件的脈沖壓力試驗，其性能參數符合國家相關脈沖試驗標準要求。管路安裝均遵循橫平豎直原則，布局合理，油電分離，美觀耐用。其功能及特點如下：

(1)對軟管進行脈沖試驗，脈沖波形為基本方波(T形波)；

(2)拆卸被試管路后的泄漏介質自動回收；

(3)計算機數據采集處理，打印輸出介質溫度、脈沖次數和脈沖壓力波形；

(4)試樣安裝方式為水平方向，安裝距離可以根據試樣的長短來自由調節；

(5)試驗時可以自由設定運行周期次數，當達到要求時可以自動停止試驗；

(6)在實驗開始時能自動排除試樣內氣體；

(7)試驗時外部可以觀察試樣試驗情況，觀察窗設有保護裝置；

(8)試驗壓力-時間曲線能夠在屏幕上顯示并能打印或存儲在存儲器內，計算機控制，存儲器有USB接口，可以將存儲數據以EXCEL文檔格式輸出；

(9)以下安全裝置：

a.門開時不能測試；有網線加強的安全玻璃，緊急按鈕；

b.介質箱設計時加有液位報警器，液位到達下限時，整機不能啟動；

c.具有油溫超高、壓力超高、泄露聲光報警、緊急停機功能；

d.試件泄漏可以設定報警點。當泄漏量達到一定程度后，系統則會自動報警并停止工作。

1.3 主要組成部分

該試驗臺主要由以下幾個部分組成：

(1)試驗臺架：用于安裝動力系統；

(2)試驗柜：用于安裝試件；

(3)電器控制柜：安裝強電控制系統和試驗臺操作控制開關；

(4)采集系統：計算機全程采集記錄實驗數據并打印輸出。

1.4 技術參數：

(1) 最高脈沖壓力：90MPa，壓力顯示能精確到0.1MPa；

(2) 脈沖頻率：0～1.5HZ (可調)；

(3) 介質溫度：常溫～150±3℃；

(4) 試驗環境溫度：常溫；

(5) 試驗介質： 20號機械油；

(6) 試驗件數：1～8件；

(7) 系統過濾精度：不低于0.125mm，設有磁過濾設施；

(8) 單次試驗循環次數，0～20萬次可調

(9) 壓力測量精度：≤±0.5%

(10) 恒壓精度：≤±1%；

(11) 電源電壓：AC380V±10%，50HZ±2%；

(12) 外形尺寸：1800×1200×1600mm(泵閥安裝柜)

1500×1200×1700mm(試件箱柜)

1000×650×1200mm(計算機柜)

第二節 工作原理

2.1工作原理

1.脈沖壓力的產生

在一個恒定基礎壓力的閉式循環回路中疊加一個按某種規律變化的交變壓力源。該交變壓力源的下限壓力與循環系統的基礎壓力相同。脈沖壓力的動力源由恒定壓力的液壓站提供的。其系統壓力20經增壓4∶1后的輸出壓力為80MPa。再經過液壓閥控制脈沖液壓缸的正反向切換和控制液控閥的開啟和閉合，變成一個交變的脈沖動力源。

2.試驗介質的溫度控制

試驗介質溫度要求控制在150℃溫度內。其溫度來源于高溫油箱內部的加熱器，加熱溫度的控制是溫度感測頭及控制器進行PID調節運算實現的。

3.試件的泄漏檢測

試件泄漏可以設定報警點。當泄漏量達到一定程度后，系統則會自動報警并停止工作，計算機仍保持供電狀態。

2.2 液壓系統原理

1. 液壓系統原理圖(見圖1-1)

圖1-1(液壓系統原理圖)

2．液壓系統工作原理

啟動主泵電機3，主泵2從液壓油箱經吸濾器1吸入液壓油，壓力油經單向閥4進入精過濾器9、蓄能器8和電磁溢流閥6的進油口，向蓄能器8充液，系統壓力取決電磁溢流閥6和遠程調控閥調節值。

同時啟動充液泵電機33，高溫油泵32從液壓油箱經吸濾器吸入液壓油，壓力油經單向閥34進入增壓器小腔11和被試液壓軟管總成，通過液控單向閥37和回油過濾器38流回油箱。

脈沖控制：通過計算機上設定脈沖頻率。DT1得電，DT2斷電，實現增壓控制。

增壓：DT2得電，DT1斷電，主泵2和蓄能器8的壓力油經過精過濾器9和伺服閥10進入增壓器11大腔左端,推動增壓器活塞向右移動，于是將小腔的油壓出至試驗臺架上安裝的被試軟管總成，并在軟管總成內形成比主泵輸出壓力高的壓力。

卸荷：DT2 斷電，DT1得電。此時伺服閥10換向，主泵的壓力油和蓄能器8的壓力油進入增壓器的大腔右端，推動增壓器活塞向左移動，被試軟管總成卸壓，即完成一個脈沖循環。當增壓器活塞左移時，打開液控單向閥37，充液泵輸出的壓力油經單向閥進入增壓器小腔，并經試驗臺架上被試軟管總成、液控單向閥37流回高溫油箱，完成一次油液循環。

主系統采用獨立回油冷卻方式控制溫度。充液油箱液位由液位繼電器控制，當油箱液位低于下限時，系統自動停機，此時應向油箱內加油至合適液位。

試驗過程一旦軟管總承爆破，漏油回收將自動回收溢出液壓油。漏油回收由液位控制繼電器自動控制油泵電機組的啟停，它主要由電機油泵組、液位控制繼電器和過濾器組成。

3.試樣的安裝方式(見圖1-2)

圖1-2(試樣的安裝方式)

2.3工作流程(見圖1-3)

圖1-3（工作流程圖）

2.4 計算機輔助測試系統

計算機輔助測試系統的基本功能(見圖1-4)，主要由參數測試和測試控制兩部分組成。

圖1-4（計算機輔助測試的基本功能）

1. 參數測試：將計算機數據采集和數據處理系統與試驗臺傳感器連接起來，對待測試件進行參數測試。測試過程由以下幾個環節構成：

(1)信號放大：將各壓力，溫度的測量儀表輸出的較弱模擬電信號經放大器放大，以滿足計算機數/模轉換(A/D)電路輸入電平的要求。

(2)數據采集：利用計算機A/D轉換卡對輸入的模擬電信號進行采樣、量化，轉換成數字信號，形成數據傳送給計算機。

(3)數據處理：利用軟件對測試的數據進行時局檢驗、誤差分析和誤差消除，以減少測試誤差，提高數據的準確性。

(4)試驗結果的輸出：將測試結果以數據或圖形方式向顯示屏、打印機輸出或存入磁盤進行保存。

2. 測試控制：在測試過程中，輸入控制數據，由計算機對試驗狀態進行控制，系統由以下幾個環節構成。

(1)接受測試控制指令：人工輸入或預設程序控制指令，由計算機對試驗臺進行控制。

(2)控制信號的輸出：利用軟件將控制指令的數據進行D/A轉換，由接口輸出控制模擬信號，經放大器放大后，送執行元件。

系統原理框圖(見圖1-5)

圖1-5（系統原理框圖）

第三節 使用軟件介紹

3.1登錄試驗系統

運行思凱達脈沖試驗軟件，點擊登錄界面中的“進入系統”按鈕，便可進入試驗軟件主界面（見圖1-6）；

圖1-6

3.2試驗設置

進入試驗軟件主界面后，在試驗開始前，先進行試驗參數的設置，點擊“設置”按鈕，將會跳出參數設置界面（見圖1-7）。主要有兩方面的內容需要設置，一方面是客戶相關信息，這部分內容客戶根據自己的實際情況填寫，填寫的內容將會在試驗報告。另一方面是很重要的試驗參數設置，具體內容如下：

試驗壓力(MPa)：需要測試的壓力大小，用戶可以根據測試要求在0～80MPa之間任意設置。數值最多可以到小數點后面1位數值。該數值的單位默認為兆帕(MPa)；

升壓時間：系統壓力上升至測試壓力所需要的時間，可以自由調節；

卸壓時間：系統壓力卸壓所需要的時間，可以自由調節；

保壓時間：系統壓力達到測試壓力后做耐壓強度的時間；

脈沖個數：即脈沖(循環)次數；

試驗參數設置完畢，點擊確定按鈕，便會回到主界面，在主界面中點擊“設定的參數”按鈕就可以觀察到用戶設置相關試驗參數（見圖1-7）

圖1-7

3.3試驗過程

在參數設定完畢后，點擊主界面上的“開始”按鈕，試驗將自動開始。如果在試驗中途需要終止試驗，點擊“停止”按鈕即可終止試驗。在試驗過程中，在試驗軟件主界面上的實時參數區域能實時顯示壓力數值和試驗時間，壓力-時間還能以曲線的方式實時顯示(見圖1-8)。

圖1-8

3.4生成試驗報告

試驗結束后，軟件可以生成試驗報告，操作方法如下：

點擊“導出”按鈕，將會跳出的對話框(見圖1-9)，然后點擊“打開數據庫按鈕”，此時會跳出對話框(見圖1-10)，所有試驗的壓力-時間曲線數據都保存在該目錄下面，文件名包含了試驗時間的信息，根據完成試驗的時間，選取相應的曲線數據文件，然后打開，相應試驗的曲線將會顯示(見圖1-11)，點擊導出報表，試驗報告將會在Excel中打開。軟件默認的報告格式(見表1-1)，表格中的試驗廠家，項目名稱，項目編號，產品名稱，產品編號，試壓部位，產品規格等內容為試驗開始前在參數設置中用戶設置的信息，壓力試驗結果及過程以及試驗曲線是軟件根據試驗情況自動生成的數據。試驗結論由試驗員填寫。

圖1-9

圖1-10

圖1-11

                                                                   表1-1

第四節 主要配件清單及技術參數

4.1主要配件清單：

4.1.1 標準元件

4.1.2非標元件

第五節 安裝、調試及培訓

本試驗臺由以下三部分組成：

動力站：主泵、介質輸送油泵、冷卻油泵、集成閥塊、增壓器等組裝在同一底座上。

電氣控制柜及計算機測試系統：各電機啟動按鈕和儀表均安裝在操縱臺上。

試驗柜(含溫度控制)：主要用于安裝待試驗的軟管，漏油回收，以及試驗柜內部的環境溫度控制。

5.1安裝條件及要求：

1.將試驗臺放置一個通風良好的地方，不得靠墻放置，其周圍一米以內無障礙物。若減少噪音，可將動力站和試驗柜底部墊上厚度不小于5mm 的耐油橡膠板。

2.將動力站冷卻器進出水管與水源連接，管徑為DN30。水的使用量與使用工況有關，建議配備160L/min的冷卻循環水，循環水溫應≤30℃。為了合理利用水源，在進回水管路上必須安裝截止閥。

3.將操作臺與AC380V 電源連接，并將設備可靠的接地，信號線均采用屏蔽電纜且采取與動力電纜分槽埋入的措施，防止空間干擾。

4.向兩個液壓油箱注入液壓油至規定液位。

注意：加油時不允許將未經過過濾的液壓油直接加入油箱中，應利用濾清精度10μ以上的濾油車向油箱注油。

5.2調試及培訓

(一)設備調試：在設備安裝完畢后，進行調試。

1.電氣調試，通電測試，信號測試等；

2.液壓系統調試

液壓設備安裝、循環沖洗合格后，都要對液壓系統進行必要的調整試車，使其在滿足各項技術參數的前提下，按實際生產工藝要求進行必要的調整，使其在重負荷情況下也能運轉正常。

(1)液壓系統調試前的準備工作

① 需調試的液壓系統必須在循環沖洗合格后，方可進入調試狀態。

② 液壓驅動的主機設備全部安裝完畢，運動部件狀態良好并經檢查合格后，進入調試狀態。

③ 控制液壓系統的電氣設備及線路全部安裝完畢并檢查合格。

④ 熟悉調試所需技術文件，如液壓原理圖、管路安裝圖、系統使用說明書、系統調試說明書等。根據以上技術文件，檢查管路連接是否正確、可靠、選用的油液是否符合技術文件的要求，油箱內油位是否達到規定高度，根據原理圖、裝配圖認定各液壓元器件的位置。

⑤ 清除主機及液壓設備周圍的雜物，調試現場應有必要明顯的安全設施和標志，并由專人負責管理。

⑥ 參加調試人員應分工明確，統一指揮，對操作者進行必要的培訓。

(2) 液壓系統調試步驟

1) 調試前的檢查

① 根據系統原理圖、裝配圖及配管圖檢查并確認每個支路的電磁閥操縱。

② 電磁閥分別進行空載換向，確認電氣動作是否正確、靈活，符合動作順序要求。

③ 將泵吸油管、回油管路上的截止閥開啟，泵出口溢流閥及系統中安全閥手柄全部松開。

④ 流量控制閥置于小開口位置。

⑤ 按照使用說明書要求，向蓄能器內充氮。

2) 啟動液壓泵

① 用手盤動電動機和液壓泵之間的聯軸器，確認無干涉并轉動靈活。

② 點動電動機，檢查判定電動機轉向是否與液壓泵轉向標志一致，確認后連續點動幾次，無異常情況后按下電動機啟動按鈕，液壓泵開始工作。

3) 系統排氣

啟動液壓泵后，將系統壓力調到1.0MPa左右，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環到各支路中，擰動管道上設置的排氣閥，將管道中的氣體排出；當油液連續溢出時，關閉排氣閥。增壓缸排氣時可將增壓缸活塞桿伸出側的排氣閥打開，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出，升到上止點時，并閉排氣閥。打開另一側排氣閥，使增壓缸下行，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將增壓缸中的空氣排凈為止。

4) 空載調試

將系統壓力恢復到準備調試狀態，然后按調試說明書中規定的內容，分別對系統的壓力、流量、速度、行程進行調整與設定，可逐個支路按先手動后電動的順序進行。手動調整結束后，應在設備機、電、液單獨無負載試機完畢后，開始進行空載聯動試機。

5) 負載試機

設備開始運行后，應逐漸加大負載，如情況正常，才能進行最大負載試機。最大負載試機成功后，應及時檢查系統的工作情況是否正常，對壓力、噪聲、振動、速度、溫升、液位等進行全面檢查，并根據試機要求做出記錄。

6) 液壓系統的驗收

液壓系統試機過程中，應根據設計內容對所有設計值進行檢驗，根據實際記錄結果判定液壓系統的運行狀況，由用戶、制造廠、安裝單位進行交工驗收，并在有關文件上簽字。

(二) 設備培訓分為三個階段

(1) 在設備安裝階段：對具體設備操作人員進行設備原理，流程，關鍵器件等技術培訓，并對設備安裝過程進行監督。

(2) 在設備調試階段：對具體設備操作人員進行設備操作培訓，直至可獨立操作。

(3) 在設備調試后：對具體設備操作人員進行設備維修與規章培訓；進行考核。

5.3設備參考圖片